核心在於：把「人腦＋手工＋經驗」改成「資料＋標準＋機器精度」，所以又快又準、偏差更可控。

1) 尺寸精準、誤差可追溯 現場掃描/放樣把實際空間「變成點雲資料」，不再靠手量與目測。 後續建模、拆料、出圖、下料都用同一份資料鏈，誤差不會層層累積。 若有偏差，也能回到資料源頭追查（掃描、模型、加工、安裝哪一步），改善更快。

2) 速度大幅提升，工期更可控 模具與構件直接 CNC 切割，跳過大量人工畫線、打樣、修模。 同步作業能力強：設計/拆圖、工廠加工、現場準備可平行進行，縮短等待時間。 變更時只要更新模型與加工檔，不必整套重做。

3) 人力減少，但品質更穩定 把關鍵精度交給機器與流程，減少「老師傅依賴」與人為誤差。 現場安裝更像「組裝」，需要的人力更少、上手更快。 品質一致性提升：同批、跨批、跨工地都能保持一致。

4) 降低返工與材料浪費 先在數位端做碰撞檢查、干涉檢討與預組裝邏輯，錯誤在工廠前就排除。 CNC 下料精準，材料利用率更高，廢料更少。 返工少＝工期風險與追加成本下降。

5) 安全與管理更好 現場切割、打磨、粉塵與高噪音作業減少，風險更低、環境更乾淨。 進度、數量、版本控管更清楚（哪一版模型、哪一批構件、哪一天出貨安裝），管理透明。

6) 可複製、可擴張，利於長期營運 形成 SOP：掃描規範、建模標準、加工參數、安裝節點可沉澱成公司資產。 從現場數位掃描到 CNC 模具生產與安裝，全流程數位化一條龍，工期大幅縮短。 尺寸精準可控、誤差可追溯，幾乎零偏差，品質一致且穩定。 人力精簡、效率加倍，返工與材料浪費大幅降低，整體成本與風險同步下降。 未來類似案型可快速複製，擴產與跨區域協作更容易。